摘  要：其中干法分级的13mm原设计使用交叉筛板，在生产过程中透过率很差，筛板粘货现象严重，试生产已经改用13mm滚轴筛板，但透过率仍然不能满足目前葫芦素的煤质变化。

关键词：自清洁筛  聚氨酯筛板 筛板  选矿

葫芦素选煤厂位于鄂尔多斯市乌审旗境内，设计能力13Mt/a，为特大矿井型动力煤选煤厂。井型动力选煤厂，设计工艺为 150 ～ 13 mm 粒级原煤由浅槽重介质分选机分选、 ＜ 13 mm 粒级原煤不洗选、 ＜ 1 mm 粒级煤泥由加压过滤机和快开压滤机回收的联合工艺。入选原煤牌号为不粘煤、长焰煤和弱粘煤，具有低水分、特低灰、特低硫、特低磷、高热值的特点，其热稳定性高，结渣性较强。产品为块精煤和末煤，块精煤作为煤化工的原料煤，末煤作为燃料煤。

1. 选煤厂现状

葫芦素洗煤厂原设计为：原煤灰分约为14.96%，+13mm含量约为51.34%；通过实际生产发现，原煤灰分约为30.95%，+13块煤含量约为39.3%，原煤灰分大幅度提高、块精煤产率大幅度降低，实际原煤灰分，粒度组成与当时采用的煤质资料差别巨大，造成主厂房系统不能满负荷运转，相反末煤系统负荷量大，选煤厂生产系统能耗高。目前葫芦素选煤厂洗精煤产率约为25%，混没产率约为60%，选煤厂供应量与化工公司需求量的矛盾十分突出，严重影响洗煤厂的经济效益，与洗煤厂原设计预算的效益指标相差甚远。

洗选工艺简介：原煤进行150mm筛分，+150mm大块手选除杂后破碎至150mm以下，掺入150~0mm原煤中，150~0mm原煤在主厂房进行13mm干法分级和3mm湿法脱泥，150~13mm块煤进入块煤系统进行分选，-13mm末煤直接作为末煤产品。其中干法分级的13mm原设计使用交叉筛板，在生产过程中透过率很差，筛板粘货现象严重，试生产已经改用13mm滚轴筛板，但透过率仍然不能满足目前葫芦素的煤质变化。

2. 降低块煤入洗粒度的必要性

2.1 降低块煤入洗力度更能适应矿井煤质变化要求

葫芦素矿井正常投产后，原煤经升井、入原煤仓、筛分破碎等环节处理后，块煤存在粉碎现象，入主厂房原煤分级环节时，150-13mm块煤产率在35-40%之间，块煤入洗量少，系统不能满负荷运转，造成选煤厂生产系统能耗高，有必要降低分选下限，增加原煤入洗量，以适应煤质的变化。

2.2 降低块煤入洗粒度可以提高精煤产量、优化产品煤比例，尽可能满足化工原料煤需求量

通过2016年选煤厂生产统计总结，洗精煤产率约为25%，混煤产率约为60%；2017年，葫芦素矿井年生产能力达到900万吨，洗精煤产量约为225万吨、混煤产量约为540万吨，根据中天合创化工分公司2017年原料、燃料用煤计划，原料煤需求量为560万吨、燃料煤需求量约为278万吨，葫芦素选煤厂洗精煤远远不能满足化工分公司原料煤需求量，缺口大，相反燃料煤严重过剩；经过之后，原料煤按1：1来配比，同时选煤厂需通过降低分选下限、系统调节可解决选煤厂供应量与化工分公司需求量的矛盾。

2.3 降低块煤入洗粒度可以降低末煤系统压力，提高产品质量

末煤转载系统目前由于末煤量大，能力超过上限，相关设备多次出现过负荷。通过1年的生产，发现升井原煤矸石含量大，矸石量远超原设计（矸石皮带设计270t/h，以入洗量2000t/h计算，目前最高量已达到300t/h以上），明年根据矿上反映西翼断层很多，矸石量将更大，按目前统计矸石含量最大已达17%。如果厂房入洗能力按设计能力2500t/h计算，矸石系统不能满足现有生产需求，目前在降负荷生产。矸石皮带提速至2.5m/s后，基本能满足矸石皮带输送。因原煤水分大造成分级筛分级效率低，达不到设计能力，如果达到设计能力，末煤量远超系统设计能力。

3.尝试性实验结果分析

4.降低块煤入洗粒度的改造方案

该方案技术改造需在现有主厂房内部进行，在每套分选系统中，只更换其中一台原煤分级筛，筛孔为10mm，另一台保持不变，更换下的设备作为另一台的备品备件。

现有两台矸石脱介筛最大能力为200t/h，两台能力400t/h，基本可满足生产。矸石运输设备（刮板机、皮带机）设计能力270t/h，目前已多次出现过负荷停车，有必要对运输系统进行扩能升级。

本方案简单易行，通过对更换几台设备，即可达到生产的要求，该方案基建投资低，改造费用低，切实可行。缺点是：改造期间，影响现有生产系统的生产，现有主厂房土建部分需要进行局部处理。本方案改造后：

1．入洗粒级

入洗上限为150mm；通过系统能力核算，为确保系统平稳运行，分选系统中，只更换其中一台原煤分级筛，筛孔为8mm，另一台保持不变。

2．选煤方法

保留现有生产工艺，选煤方法不变。选煤方法为：150～8mm块煤重介浅槽分选；-8 mm末煤不入洗；洗末煤、煤泥与末煤混合一并作为混煤。

3．需更换设备

在现有原煤分级筛的基础上进行改造，改造成双层弛张筛，改造后，筛子宽度为4.2m，长度为8.5m，上层筛孔尺寸为50mm，下层筛孔尺寸为10mm。

在不进行降低分选下限改造的前提下，末煤系统必将对以下两台设备进行改造。从目前条件看，即使降低分选下限后有8%的末煤进入块煤系统，末煤系统的处理能力仍然不足，需对下面两台设备进行扩能改造。

357末煤转载带式输送机来料为307刮板输送机，357皮带原设计能力为1235t/h，宽度为1400mm，电机功率为55kW；目前末煤含量大，运量增大到约为1600t/h，为了适应末煤含量大的状况，该皮带电机需增大到75kW，减速器也需进行更换。

5. 方案经济效益预测

按照精煤370元/t、混煤价格220元/t、原煤价格是190元/t，改造前加工费按11元/t，改造后加工费按10.5元/t测算。

矿井生产能力按900万t/a计算，目前选煤厂精煤产量为225万t/a，混煤产量为540万t/a；改造后精煤产量为267.37万t/a，混煤产量为476.99万t/a；

以此数据计算：

改造前利润：225×370+540×220-900×11-900×190=21150万元

改造后利润：267.37×370+476.99×220-900×11.5-900×190=22514.7万元

改造后利润—改造前利润=22514.7-21150=1364.7万元

改造后利润增加1364.7万元。

经济分析表

改造前精煤产量 225万/a 改造前利润 21150万元

改造前混煤产量 540万/a 改造后利润 22514.7万元

改造后精煤产量 267.37万/a 改造后利润增加 1364.7万元

改造后混煤产量 476.99万/a 投资回收期 0

经计算可知，通过降低洗选下限、增加入洗量，精煤产量有所增加，缩小了化工原料煤的缺口，但仍不能满足其数量要求，配入部分混煤，可满足原料煤的需求；通过计算每年可多创造利润1364.7万元。

6.结语