欢迎来到河北招岳聚氨酯制品有限公司网站!
网站地图     XML

产品列表PRODUCT CENTER
应用案例
您的位置:网站首页 >> 应用案例 >> 葫芦素选煤厂降低块煤入洗粒度可行性研究

葫芦素选煤厂降低块煤入洗粒度可行性研究

作者:admin      日期:2020-08-08      热度:

摘  要:其中干法分级的13mm原设计使用交叉筛板,在生产过程中透过率很差,筛板粘货现象严重,试生产已经改用13mm滚轴筛板,但透过率仍然不能满足目前葫芦素的煤质变化。

关键词:自清洁筛  聚氨酯筛板 筛板  选矿

葫芦素选煤厂位于鄂尔多斯市乌审旗境内,设计能力13Mt/a,为特大矿井型动力煤选煤厂。井型动力选煤厂,设计工艺为 150 ~ 13 mm 粒级原煤由浅槽重介质分选机分选、 < 13 mm 粒级原煤不洗选、 < 1 mm 粒级煤泥由加压过滤机和快开压滤机回收的联合工艺。入选原煤牌号为不粘煤、长焰煤和弱粘煤,具有低水分、特低灰、特低硫、特低磷、高热值的特点,其热稳定性高,结渣性较强。产品为块精煤和末煤,块精煤作为煤化工的原料煤,末煤作为燃料煤。

1. 选煤厂现状

葫芦素洗煤厂原设计为:原煤灰分约为14.96%,+13mm含量约为51.34%;通过实际生产发现,原煤灰分约为30.95%,+13块煤含量约为39.3%,原煤灰分大幅度提高、块精煤产率大幅度降低,实际原煤灰分,粒度组成与当时采用的煤质资料差别巨大,造成主厂房系统不能满负荷运转,相反末煤系统负荷量大,选煤厂生产系统能耗高。目前葫芦素选煤厂洗精煤产率约为25%,混没产率约为60%,选煤厂供应量与化工公司需求量的矛盾十分突出,严重影响洗煤厂的经济效益,与洗煤厂原设计预算的效益指标相差甚远。

洗选工艺简介:原煤进行150mm筛分,+150mm大块手选除杂后破碎至150mm以下,掺入150~0mm原煤中,150~0mm原煤在主厂房进行13mm干法分级和3mm湿法脱泥,150~13mm块煤进入块煤系统进行分选,-13mm末煤直接作为末煤产品。其中干法分级的13mm原设计使用交叉筛板,在生产过程中透过率很差,筛板粘货现象严重,试生产已经改用13mm滚轴筛板,但透过率仍然不能满足目前葫芦素的煤质变化。

2. 降低块煤入洗粒度的必要性

2.1 降低块煤入洗力度更能适应矿井煤质变化要求

葫芦素矿井正常投产后,原煤经升井、入原煤仓、筛分破碎等环节处理后,块煤存在粉碎现象,入主厂房原煤分级环节时,150-13mm块煤产率在35-40%之间,块煤入洗量少,系统不能满负荷运转,造成选煤厂生产系统能耗高,有必要降低分选下限,增加原煤入洗量,以适应煤质的变化。

2.2 降低块煤入洗粒度可以提高精煤产量、优化产品煤比例,尽可能满足化工原料煤需求量

通过2016年选煤厂生产统计总结,洗精煤产率约为25%,混煤产率约为60%;2017年,葫芦素矿井年生产能力达到900万吨,洗精煤产量约为225万吨、混煤产量约为540万吨,根据中天合创化工分公司2017年原料、燃料用煤计划,原料煤需求量为560万吨、燃料煤需求量约为278万吨,葫芦素选煤厂洗精煤远远不能满足化工分公司原料煤需求量,缺口大,相反燃料煤严重过剩;经过之后,原料煤按1:1来配比,同时选煤厂需通过降低分选下限、系统调节可解决选煤厂供应量与化工分公司需求量的矛盾。

2.3 降低块煤入洗粒度可以降低末煤系统压力,提高产品质量

末煤转载系统目前由于末煤量大,能力超过上限,相关设备多次出现过负荷。通过1年的生产,发现升井原煤矸石含量大,矸石量远超原设计(矸石皮带设计270t/h,以入洗量2000t/h计算,目前最高量已达到300t/h以上),明年根据矿上反映西翼断层很多,矸石量将更大,按目前统计矸石含量最大已达17%。如果厂房入洗能力按设计能力2500t/h计算,矸石系统不能满足现有生产需求,目前在降负荷生产。矸石皮带提速至2.5m/s后,基本能满足矸石皮带输送。因原煤水分大造成分级筛分级效率低,达不到设计能力,如果达到设计能力,末煤量远超系统设计能力。

3.尝试性实验结果分析

4.降低块煤入洗粒度的改造方案

该方案技术改造需在现有主厂房内部进行,在每套分选系统中,只更换其中一台原煤分级筛,筛孔为10mm,另一台保持不变,更换下的设备作为另一台的备品备件。

现有两台矸石脱介筛最大能力为200t/h,两台能力400t/h,基本可满足生产。矸石运输设备(刮板机、皮带机)设计能力270t/h,目前已多次出现过负荷停车,有必要对运输系统进行扩能升级。

本方案简单易行,通过对更换几台设备,即可达到生产的要求,该方案基建投资低,改造费用低,切实可行。缺点是:改造期间,影响现有生产系统的生产,现有主厂房土建部分需要进行局部处理。本方案改造后:

1.入洗粒级

入洗上限为150mm;通过系统能力核算,为确保系统平稳运行,分选系统中,只更换其中一台原煤分级筛,筛孔为8mm,另一台保持不变。

2.选煤方法

保留现有生产工艺,选煤方法不变。选煤方法为:150~8mm块煤重介浅槽分选;-8 mm末煤不入洗;洗末煤、煤泥与末煤混合一并作为混煤。

3.需更换设备

在现有原煤分级筛的基础上进行改造,改造成双层弛张筛,改造后,筛子宽度为4.2m,长度为8.5m,上层筛孔尺寸为50mm,下层筛孔尺寸为10mm。

在不进行降低分选下限改造的前提下,末煤系统必将对以下两台设备进行改造。从目前条件看,即使降低分选下限后有8%的末煤进入块煤系统,末煤系统的处理能力仍然不足,需对下面两台设备进行扩能改造。

357末煤转载带式输送机来料为307刮板输送机,357皮带原设计能力为1235t/h,宽度为1400mm,电机功率为55kW;目前末煤含量大,运量增大到约为1600t/h,为了适应末煤含量大的状况,该皮带电机需增大到75kW,减速器也需进行更换。

5. 方案经济效益预测

按照精煤370元/t、混煤价格220元/t、原煤价格是190元/t,改造前加工费按11元/t,改造后加工费按10.5元/t测算。

矿井生产能力按900万t/a计算,目前选煤厂精煤产量为225万t/a,混煤产量为540万t/a;改造后精煤产量为267.37万t/a,混煤产量为476.99万t/a;

以此数据计算:

改造前利润:225×370+540×220-900×11-900×190=21150万元

改造后利润:267.37×370+476.99×220-900×11.5-900×190=22514.7万元

改造后利润—改造前利润=22514.7-21150=1364.7万元

改造后利润增加1364.7万元。


经济分析表

 

改造前精煤产量 225万/a 改造前利润 21150万元

改造前混煤产量 540万/a 改造后利润 22514.7万元

改造后精煤产量 267.37万/a 改造后利润增加 1364.7万元

改造后混煤产量 476.99万/a 投资回收期 0

经计算可知,通过降低洗选下限、增加入洗量,精煤产量有所增加,缩小了化工原料煤的缺口,但仍不能满足其数量要求,配入部分混煤,可满足原料煤的需求;通过计算每年可多创造利润1364.7万元。

6.结语


相关产品
相关新闻